為了加快工程進度必須加大工藝管道的預制量，縮短管道現場安裝時間，這是保證工期，提高工藝管道安裝質量的重要措施。

3.1為了提高勞動效率，保證管道安裝質量，加快工程進度，擬建管道加工預制場，爭取管道安裝預制率達70%以上。

3.2以管線單線圖為主進行預制，每個管號由自由段和封閉段組成，預制前要全面考慮，預制的應是自由段，封閉段必須在自由段放置至安裝位置，經實測安裝尺寸后再進行加工預制，封閉段必須在管道預制前，按照單線圖選擇確定。

3.3采用機械化施工，加快安裝進度。

3.4裝置區工藝管道的安裝程序是先高后低，先大(口徑)后小(口徑)，先設備附屬管線后一般管線。對于塔管應在地面試壓合格后再行安裝。

3.5在總體計劃中要適當安排公用工程管道安裝，使之為工藝管道吹掃，沖洗創造條件，為管道試壓提供水源和氣源。

3.6管道安裝施工程序

管道施工程序圖

↓

四、管道組成件檢驗
4.1管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門、補償器、安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠的質量證明書和合格證，其質量不得低于**現行標準規定。

4.2管道組成件和管道支承件的材質，規格，型號和質量應符合設計文件的規定，并按**標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。管子的外觀檢查應符合下列規定：

(1)    無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷；
(2)    銹蝕、凹痕、機械損傷深度不能超過允許壁厚負偏差；
(3)    螺紋密封面、坡口、加工精度應達到設計標準要求；
(4)    有產品標識。
4.3設計文件有高溫沖擊值要求的材料，產品質量證明書中應有高溫沖擊值，否則應按規定進行補項試驗。
4.4管子質量證明書應包括以下內容：
(1)    產品標準號；
(2)    鋼的牌號；
(3)    爐罐號、批號、交貨狀態，重量和件數；
(4)    品種名稱、規格和質量等級；
(5)    產品標準中規定的各項檢驗結果；
(6)    制造廠檢驗印記。


4.5閥門檢驗。
(1) 閥門外觀不得有裂紋、氧化皮、疏松及拈砂等影響強度的缺陷。
(2) 易燃有毒工藝管道閥門在安裝前應逐個進行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘以殼件和填料無滲漏為合格。
(3) 易燃有毒工藝管道、閥門應逐個進行密封試驗，試驗壓力為公稱壓力，停壓5分鐘，以閥瓣密封面不漏為合格。
(4) 輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于1MPa，但設計溫度大于186℃的非可燃流體，無毒流體管道閥門，在安裝前按（2）、（3）條進行壓力試驗和密封試驗。
(5)輸送設計壓力P≤1MPa，溫度-29℃≤186℃的非易燃、無毒流體管道閥門，應從每批中抽查10%，且不得少于1個進行壓力試驗和密封試驗，當不合格時，應加倍抽查，若仍不合格時，該批閥門不得使用。
(6)公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行水壓試驗和閘板密封試驗，水壓試驗在系統試壓進行，密封試驗可用色印法檢驗。
(7)安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應平穩，啟閉試驗不得小于3次。
(8)試壓合格閥門，應做出標記并填寫閥門試壓記錄。
(9)試壓合格閥門應排盡內部積水并吹干。
4.6其它管道組成件及管道支撐件
4.6.1對管道組成件產品質量證明書應進行核對，且下列項目應符合設計文件規定，規格、型號、質量及材質。
4.6.2管件外表面應有規格、材料、批量等標識，并與質量文件相符，否則不得使用。
4.6.3管件外表面不得有裂紋，外觀應光滑，無氧化皮，表面其他缺陷不得超過產品標準允許深度，焊接管件焊縫成形應良好，無表面缺陷，且與母材圓滑過渡。
4.6.4螺栓、螺母螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應符合產品要求，配合應良好無松動和卡澀現象。
4.6.5密封墊片應按產品標準抽樣檢查驗收，每批不得少于一件，纏繞墊片不得有松散、翹曲現象，墊片表面不得有影響密封性能傷痕、空隙、凸凹不平等缺陷。
4.6.6法蘭密封面金屬墊片不得有徑向劃痕。

4.7管道組成件的保管和標記移植
管道組成件在施工過程中應妥善保管，不得損壞和混淆色標，或標記應明顯清晰，管子下料時必須做好標記移植。暫時不能安裝的管子應封閉管口。

4.8焊材檢驗及保管
(1)所有焊材應具有質量證明書，焊條藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面油污和銹蝕。
(2)焊條應符合標準規定，
(3)弧焊氬氣純度不應低于99.95%。
(4)焊材選用必須符合設計和有關標準規定。
五、預制及安裝
5.1預制

5.1.1管道預制宜按管道單線圖施行，自由管段和封閉管段要選擇合理，封閉管段需待自由管段現場安裝后，按實際測量尺寸加工予制。
5.1.2管子切割前應移植原有標記。
5.1.3下料
5.1.3.1碳鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧--乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確，且切口表面應用砂輪修磨平整。
5.1.3.2鍍鋅管宜用鋼鋸或其它方法機械加工。
5.1.3.3管子切口質量應符合下列規定：
(1) 切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。
(2) 切口端面傾斜偏差不應大于管外徑的1%，且不超過3mm。


5.1.4自由段和封閉段加工尺寸允許偏差應符下表規定：
單位：mm

5.1.5管道預制的組對、焊接、檢驗見本方案以下有關部份。
5.1.6碳鋼管子在下料前應進行涂底漆防腐，除銹根據設計要求采用噴砂除銹方法，涂漆種類根據設計要求，但距坡口30mm距離范圍內不涂漆，涂漆前管道材質應做標記移植，鍍鋅管不涂漆。
5.1.7預制完畢管段應將管內清理干凈，并應及時封閉管口。
5.1.8預制管制焊口應注明管號、焊口號、焊工號及外觀檢驗結果和無損探傷標記。
5.1.9管段預制后應妥善保管，運輸，搬運過程中不得損傷。
5.2管道安裝
5.2.1預制管道應按管道系統號(管號)和順序號進行安裝。安裝前應清除管內異物、鐵銹等雜質。
5.2.2管道安裝時應檢查法蘭密封面和密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點等缺陷。
5.2.3當大直徑墊片需要拼接時，應當采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。
5.2.4法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入，法蘭螺孔應跨中，法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰,且不得大于2mm，不得用強緊螺栓方法消除歪斜。
5.2.5法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，每個螺栓不能超過1個，緊固后螺栓、螺母宜齊平。
5.2.6螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂或石墨機油。
5.2.7高溫、低溫管道螺栓在運行時應按下列規定進行熱緊和冷緊。
螺栓冷態緊固溫度

熱緊、冷態緊固應在保持工作溫度2小時以后，冷態緊固應卸壓進行。
緊固應適當，并應有安全技術措施，保證操作人員安全，有擰緊力矩要求的螺栓應嚴格按照設計要求力矩擰緊，測力扳手予先經過校驗，允許偏差為±5%。
5.2.8管子對口時，應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm，當管子公稱直徑大于、等于100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差為10mm。
管子對口平直度
5.2.9管道連接時不得強力對口，加偏墊或加層等方法來消除接口端面的空隙，偏斜，錯口或不同心等缺陷。
管道安裝的允許偏差應符合下表規定：
管道安裝允許偏差(mm)

注：L---管子有效長度，DN---管子公稱直徑。
法蘭平行偏差徑向偏差及間距(mm)

吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態下，所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過。
管道靜電接地
(1)有靜電接地的管道，各段間應導電良好，要求每對法蘭及閥門和管廊平行于管道間，均須設防靜電跨接線，具體要求見管道設計說明第八部分“管道防靜電”。
(2)管道系統靜電接地引線宜采用焊接形式，對地電阻及接地位置應符合設計要求。
(3)用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并連接可靠。
(4)有絕熱層管道靜電接地跨接線及接線柱應包覆在絕熱層內，導線穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。
(5)管道靜電接地安裝完畢測試合格后應及時填寫靜電測試記錄。
管道補償器安裝
1)、“∩”形補償器安裝應按設計文件規定予拉或予壓縮，允許偏差為予拉量的10%，且不大于10毫米。
“∩”形補償器水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同，垂直臂應呈水平狀態。
2)、波形補償器安裝，應按下列要求進行： 
(1)按設計文件要求預拉或預壓縮，受力應均勻；
(2)波形補償器內套有焊縫的一端在水平管道上應位于介質流入端，在垂直管道上應置于上部。
(3)波形補償應與管道保持同軸，不得有偏斜。
(4)波形補償器預拉伸或預壓縮后應設臨時約束裝置將其固定，待管道負荷運行前再拆除臨時約束裝置。
3)、補償安裝調試合格后，應做好安裝記錄。
管道安裝有間斷時應及時封閉管口。
閥門安裝
.1閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調解余量；
.2閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向，確定其安裝方向；
.3當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；
.4當閥門與管道以焊接方式連接時，焊接時閥門不得關閉；
.5水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，動作應靈活；
.6安裝鑄鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻；
.7安裝安全閥時，應符合下列規定：
(1)安全閥應垂直安裝；
(2)管道投入運行時，應及時調校安裝閥；
(3)安全閥的*終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件規定；
(4)安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏。
管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴密，具體見下圖：
六、焊接
6.1一般規定
6.1.1施焊前，應根據焊接工藝評定編制焊接作業指導書，焊工應根據作業指導書施焊。如原有焊接工藝評定不能覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評定不能覆蓋材料必須重新進行焊接工藝評定。
6.1.2焊工必須有當地勞動部門或**質量監督部門頒發的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項目內從事壓力管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經過技能培訓，并經考試合格方能上崗。
6.1.3無損檢測人員應取得勞動部門頒發的資格證書才能從事無損檢測。
6.1.4焊條烘烤及恒溫度和時間嚴格按照焊條說明書的要求進行，領用焊條應置于焊條保溫筒內，使焊條保持干燥。
6.1.5管道施焊環境要出現下列情況之一而未采取防護措施時應停止焊接工作：
(1)手工電弧焊接時，風速等于或大于8米/秒；
手工氬弧焊焊接時，風速等于或大于2米/秒；
(2)相對濕度大于90%；（指電弧1M范圍內的相對濕度）
(3)下雨。
6.16手工氬弧焊應采用鈰鎢棒，氬氣純度應在99.95%以上。
6.2焊接工藝要求
6.2.1焊接工藝
1）工藝管道對接焊縫全部采用氬電聯焊；
2）其中DN50的以下工藝管道對接縫采用全氬電焊；
3）DN40的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。
4）小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內充氬保護。
6.2.2焊材選用

6.2.3焊條的烘烤、發放和回收
(1)焊條的烘烤溫度和時間應嚴格按照說明書要求進行。常用焊條烘干溫度和時間應符合下表規定：

(2)焊條烘干應防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落；
(3)焊條領出后應在保溫筒內存放使用，隨用隨取，時間不能超過4小時，否則應重新烘干，且重新烘干次數不得超過三次
(4)焊條烘干領用發放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。
(5)焊絲在使用前應調直，表面銹蝕、油污等雜質應清除干凈。
6.2.4、焊材存放、保管應符合下列規定：
(1)焊材庫必須干燥通風，庫房內不得有有害氣體和腐蝕性介質；
(2)庫房內溫度不得低于5℃，空氣相對濕度不得高于60%；
(3)焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴防焊材受潮；
(4)焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類存放；
(5)焊材搬運要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。
6.2.4焊前準備及接頭組對
6.2.4.1管道焊縫的設置應便于焊接，熱處理(如有要求)檢驗，同時應符合下列要求：
(1)焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。
(2)管道相鄰焊縫的距離應控制在下列范圍內：
a.直管段環縫間距不小于100mm，且不小于管外徑；
b.除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。
(3)焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍1.5倍孔徑范圍內的焊縫應100%進行射線探傷。
(4)管道上被補強圈或支座板復蓋的焊接接頭，應100%射線探傷合格后方可復蓋。
(5)鋼板卷管筒節組對相鄰兩縱縫間距應大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒節上兩相鄰縱縫距離不應小于200mm。
6.2.4.2
6.2.4.3管子坡口宜用機械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質量的表面層，并應將凸凹處打磨平整。
6.2.4.4焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內、外表面，在坡口兩側20mm范圍內不得